우드 펠릿 생산 라인을 맞춤 설정하는 방법

맞춤형 우드 펠릿 생산 라인 설계: 공정 논리 및 장비 선택

우드 펠릿 생산 라인을 커스터마이징하는 것은 제품 카탈로그 작업이 아니라 — 원자재 특성화에서 시작해 검증된 처리량 목표로 끝나는 엔지니어링 프로세스입니다. Kingwood의 접근법은 각 프로세스 단계인 운반, 크기 감소, 펠릿화, 분류, 냉각을 순서대로 배열하여 각 유닛의 출력 사양이 다음 유닛의 피드 요구 사항과 일치하도록 합니다. 아래 문서화된 12 t/h 설치는 이러한 논리가 물리적 장비 선택으로 어떻게 이어지는지를 보여줍니다.

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1단계 — 자재 취급: 스크류 컨베이어에서 해머 밀 피드까지

이 라인은 수신 구역에서 해머 밀 입구로 원목 칩을 공급하는 네 개의 스크류 컨베이어 세트 두 개로 시작됩니다. 이 라인의 스크류 컨베이어 크기 설계는 원목 칩의 부피 밀도, 목표 피드 속도 및 칩 더미와 밀 입구 집합체 사이의 고도 변화를 고려합니다.

중요한 설치 매개변수:

• 벨트/컨베이어 정렬: 컨베이어는 수평 및 직선이어야 합니다. 측면 드리프트는 해머 밀 폭에 걸쳐 고르지 않은 피드 분포를 초래하여 하류에서 일관성 없는 입자 크기를 발생시킵니다.
• 피드 조절: 조절 가능한 게이트가 있는 호퍼는 특정 시간에 컨베이어로 들어가는 칩의 양을 조절합니다. 서지 — 과대 재료의 폭발 —는 해머 밀 과부하와 하류 펠릿 품질 변화를 유발합니다.
• 거리 및 각도: 고도 상승이 필요한 경우, 스크류 피치와 회전 속도가 조정되어 물질 롤백 없이 정격 용량을 유지합니다.

이 라인은 병렬로 작동하는 두 개의 120T-모델 우드 해머 밀을 사용합니다. 각 해머 밀은 고속 로터를 사용하여 들어오는 원목 칩을 링 다이 펠릿화에 적합한 입자 크기로 줄입니다 — 일반적으로 표준 8 mm 펠릿에 대해 6 mm 이하입니다. 해머 수, 간격 및 스크린 개구는 들어오는 칩 크기 분포와 목표 출력 미세도에 따라 선택됩니다. 이 12 t/h 라인은 한 유닛의 정해진 해머 교체가 다른 유닛의 생산을 중단하지 않도록 병렬 작업을 보장합니다.

Kingwood의 해머 밀 범위에 대한 자세한 사양은 FSP 시리즈 바이오매스 우드 해머 밀 제품 페이지를 참조하십시오.

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2단계 — 펠릿화: 병렬의 네 개의 JWZL-688D 유닛

크기가 줄어든 물질은 4개의 JWZL-688D 수직 바이오매스 펠릿 밀로 이동하며, 각각 3-3.5 t/h로 평가되어 총 라인 용량은 12-14 t/h입니다. 각 유닛은 200 kW 서보 모터에 의해 구동되어, 피드스톡의 수분과 입자 크기가 변할 때 일관된 다이 압력을 유지하는 데 필요한 토크 제어 정밀도를 제공합니다.

JWZL-688D는 수직 링 다이 구성 방식을 사용합니다. 이 기하학에서 롤러는 중력에 의해 공급되는 물질을 다이 통로를 통해 방사형으로 누릅니다. 이 설계는 고습 원목 피드스톡에서 수평 링 다이 배열에 비해 두 가지 실제 이점을 제공합니다:

1. 브리지 위험 감소 — 중력에 의해 물질이 다이 둘레에 고르게 분포되어 피드 속도가 변동할 때 수평 다이에서 발생하는 건조 지점 흐름을 줄입니다.
2. 다이 수명 연장 — 수직 하중 분포가 수평 링 다이 펠릿 밀에서 흔히 발생하는 6시 위치의 국부적 마모를 줄입니다.

JWZL-688D 제품 페이지에는 전체 기계적 사양, 다이 재료 옵션, 모터 구성이 포함되어 있습니다.

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3단계 — 분류 및 냉각: 진동 체 및 카운터플로우 쿨러

진동 체

JWZL-688D 유닛에서 나오는 뜨거운 펠릿은 즉시 다중 층 진동 체로 이동합니다. 체는 출력 스트림을 세 가지 분획으로 분류하기 위해 고주파로 작동합니다:

• 과대 — 목표 길이를 초과하는 펠릿으로, 재분쇄를 위해 다시 경로를 바꿉니다.
• 규격에 맞는 — 올바른 직경과 길이로, 쿨러로 전달됩니다.
• 미세 — 먼지와 부서진 펠릿으로, 폐기물을 최소화하기 위해 해머 밀 입구로 재순환됩니다.

스크린 덱 구성 — 개구 수 및 메시 크기 —는 목표 펠릿 직경(일반적으로 6 mm 또는 8 mm) 및 최종 시장에서 허용되는 미세 분획에 따라 결정됩니다.

카운터플로우 쿨러

신선하게 펠릿화된 바이오매스는 80 °C를 초과할 수 있는 온도로 다이를 통과하며, 대량 저장 또는 포장 전에 15% 이하로 줄여야 하는 잔여 수분을 가지고 있습니다 — 이는 EU 및 ISO 펠릿 품질 기준에서 지정된 임계값입니다. 활성 냉각이 없으면 펠릿 표면이 대기 중 수분을 다시 흡수하게 되고, 기계적 강도가 저하되며, 대량 저장 시 발열 decomposition의 위험이 증가합니다.

Kingwood의 카운터 플로우 쿨러는 주변 공기를 위로 끌어올려 뜨거운 펠릿의 하강층을 통과시킵니다. 가장 차가운 공기가 배출 지점에서 가장 차가운 펠릿과 접촉하므로, 쿨러 전반에 걸쳐 온도 기울기가 극대화되었습니다 — 이미 식고 있는 방출 분획과 따뜻한 배기 공기가 접촉하는 동시 유입 방식 설계보다 더 효율적입니다. 결과적으로 쿨러 출력에서 펠릿의 온도와 수분이 균일하게 유지되어 포장 중 중량 일관성을 유발하는 변동을 줄입니다.

위에 표시된 초대형 완제품 창고 냉각 배열은 12 t/h 연속 출력을 수용하며, 펠릿이 포장 라인으로 이동하기 전에 환경 안정적인 온도와 수분에 도달할 수 있는 충분한 체류 시간을 제공합니다.

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용량 구성: 12 t/h에서 30 t/h 및 그 이상

Kingwood 생산 라인의 모듈형 논리는 용량을 장비를 교체하는 대신 병렬 프로세스 기차를 추가하여 확장할 수 있음을 의미합니다. 동일한 엔지니어링 순서 — 운반 → 해머 밀링 → 펠릿화 → 체질 → 냉각 —는 여기 문서화된 12 t/h 베트남 설치나 2021년 중국 충칭에 납품된 30 t/h 라인에 동일하게 적용됩니다. 완전한 라인은 연간 최대 200,000톤의 용량으로 엔지니어링 될 수 있습니다.

모든 Kingwood 생산 라인은 3개 표준화 프레임워크 — 통합, 먼지 없는, 자동화 —에 따라 설계되어 규모에 관계없이 모든 라인의 구축 기준을 정의합니다. 먼지 없는 밀폐 처리 방식은 모든 신규 설치에 표준이며, 2024년 귀저우 먼지 없는 바이오매스 펠릿 작업장 프로젝트에서 입증됩니다.

Kingwood는 1999년 설립 이후 30개국에서 2,000개 이상의 생산 라인 프로젝트를 계획하고 설계했습니다. 각 맞춤형 라인은 전체 수명 주기 서비스를 지원합니다: 상담, 엔지니어링 설계, 제조, 물류, 설치, 시운전, 운영자 교육 및 애프터 서비스.

처리량 요구 사항, 원자재 사양 또는 사이트 레이아웃 상담은 Kingwood의 엔지니어링팀에 직접 문의하십시오.