Ligne de production de granulés de bois usagé 10–12 t/h

Aperçu du projet : Ligne de production de pellets en bois de déchets à fort volume

Cette ligne de production conçue par Kingwood transforme les déchets de bois — y compris les troncs et les chutes dimensionnelles — en pellets de biomasse de qualité industrielle à un taux soutenu de 10 à 12 tonnes métriques par heure. Le profil de la matière première est typique des opérations de transformation du bois à grande échelle : densité apparente élevée, humidité variable et dimensions de particules surdimensionnées qui nécessitent une réduction de taille par étapes avant que la granulation puisse commencer.

La ligne a été mise en service en 2024 et démontre comment quatre JWZL-688 presses à pellets de biomasse verticales peuvent être intégrées dans un flux de travail automatisé unique pour fournir la capacité nominale à l’échelle industrielle avec une qualité de pellets constante.

Flux de processus : Du bois brut au pellet fini

Étape 1 — Broyage primaire

Les troncs et les chutes de bois entrants sont alimentés dans un broyeur complet pour une réduction initiale de taille. La section de concassage fonctionne dans un système semi-clos d’élimination des poussières, capturant les particules à la source et maintenant une qualité de l’air acceptable dans l’atelier de production. C’est une considération de conception critique dans les opérations de déchets de bois, où l’écorce, les éclats et les débris fins génèrent des charges de poussière significatives.

Étape 2 — Broyage et alimentation du silo

Le matériau broyé est transporté directement vers un broyeur via un convoyeur à bande pour une pulvérisation secondaire. Le broyeur réduit la taille des particules selon la spécification requise pour un remplissage uniforme des matrices dans les presses à pellets. Le matériau broyé est ensuite élevé dans le silo de matières premières, où il attend un transfert dosé vers l’étape de granulation.

Un convoyeur à vis transfère le matériau en poudre depuis le silo de matières premières jusqu’au bac d’alimentation situé au-dessus de chaque presse à pellets. Ce taux de transfert contrôlé évite les chargements de surcharge et garantit que chacune des quatre unités JWZL-688 reçoit une alimentation réglementée et cohérente.

Étape 3 — Recyclage en circuit fermé

Tout matériau excédentaire déchargé de l’extrémité arrière du convoyeur d’alimentation est automatiquement renvoyé au silo de matières premières via un convoyeur de décharge dédié. Cette architecture de recyclage en circuit fermé élimine les pertes de matériau à l’interface d’alimentation du granulateur et stabilise l’équilibre de masse global de la ligne — un avantage pratique dans les opérations fonctionnant avec plusieurs unités de presse à pellets simultanément.

Étape 4 — Granulation

La section de granulation fonctionne quatre presses à pellets de biomasse verticales JWZL-688 en parallèle. Chaque unité est entraînée par un moteur de 200 kW. La JWZL-688 est évaluée à 2 à 2,3 t/h par unité dans des conditions standard ; dans cette configuration à quatre unités, le débit global atteint 10 à 12 tonnes métriques par heure. La conception à matrice annulaire verticale minimise le stress mécanique sur la matrice et les rouleaux pendant le traitement des déchets de bois à forte humidité, contribuant à un fonctionnement stable et long entre les intervalles de maintenance.

Étape 5 — Refroidissement, emballage et expédition

Après la granulation, les pellets chauds passent par un refroidisseur à contre-courant avant d’être transportés vers l’entrepôt de produits finis. Les pellets refroidis sont emballés et préparés pour l’expédition. Les pellets de biomasse finis standards de Kingwood répondent à une valeur calorifique de 4 800 kcal/kg avec un taux d’humidité inférieur à 15 % et un taux de soufre inférieur à 0,3 % — des paramètres qui satisfont à la fois aux exigences des chaudières industrielles nationales et aux spécifications des marchés d’exportation principaux.

Configuration de l’équipement et logique d’ingénierie

La décision de déployer quatre unités JWZL-688 plutôt qu’une seule machine de grande capacité reflète un choix d’ingénierie délibéré. Les configurations d’unités parallèles offrent plusieurs avantages opérationnels dans la production de pellets de biomasse à l’échelle industrielle :

• Redondance : Si une unité nécessite une maintenance planifiée ou un arrêt non prévu, les trois autres continuent la production, réduisant ainsi le temps d’arrêt total de la ligne.
• Scalabilité : La production peut être modulée en mettant en ligne ou hors ligne des unités individuelles en réponse à la disponibilité de la matière première ou à la demande du marché.
• Accessibilité pour la maintenance : Les unités individuelles plus petites sont plus rapides à entretenir — le changement de matrice et de rouleaux sur une JWZL-688 est effectué plus rapidement que sur une seule machine de capacité équivalente.

Cette configuration est conforme au Cadre de Trois Standardisations de Kingwood, qui met l’accent sur des lignes de production intégrées, sans poussière et automatisées comme fondation des opérations industrielles de pellets de biomasse à haute fiabilité. Pour les opérations nécessitant une capacité unique plus élevée, la JWZL-928 presse à pellets verticale délivre 4 à 5 t/h par unité et peut également être déployée dans des arrangements mult unités.

Kingwood a planifié et conçu plus de 2 000 projets de lignes de production dans 30 pays. Cette ligne de pellets en bois de déchets reflète la même discipline d’ingénierie appliquée à des projets à grande échelle comparables, y compris une ligne de production de pellets en bois de 30 t/h à Chongqing, en Chine et une ligne de pellets de copeaux de bois de 24 t/h au Vietnam.

Pour la définition de projet, les spécifications d’équipement ou la planification de capacité pour une ligne de production de pellets en bois de déchets, contactez directement l’équipe d’ingénierie de Kingwood.